机床铸件的原理和组装

机床铸件的缺陷修复：通过对几种传统焊补工艺在机床铸件缺陷处的修补结果，分析机床铸件修复结果不佳的原因。通过对铸造缺陷修补机在机床铸件的修复结果的研究，确定一种确实可行的在机床铸件上修复的新技术及其工艺。

1、喷焊

按喷焊工艺执行，将导轨面预热至150℃以上，完成初步焊粉的喷涂后，将喷涂面加热至900℃-1200℃以上，使焊粉熔化后形成平整面。由于预热及加热时间长，工件受热面积较大，热应力较大,比电弧焊更容易产生裂纹，同时线收缩产生裂纹倾向更大。由于裂纹倾向受喷焊时间、喷层厚度等因素影响，缺陷大小受到一定限制，而且焊补的缺陷需清理干净，由于喷粉中含fe量比例较高,形成的喷层较电弧焊与母材的颜色更相近。但因具有一定量的ni，所以无法与母材颜色更接近，焊补后可以进行机械加工。

2、电弧焊

用铸铁焊条z248进行焊补，焊补工艺分两种，第一种：焊前预热至550℃-650℃，焊补后保温5-8小时；第二种：工件焊前不预热，焊后保温3-4小时。两种方法均易出现裂纹、硬点,焊补后不容易进行机械加工。焊条价格便宜。用镍基铸铁焊条z308焊条焊补，焊层与焊层之间应停顿冷却至60℃以下，焊补区少气孔、裂纹产生,机械加工性良好，结合强度高、无脱落现象,由于机床导轨加工后吸油及焊条吹力的影响,易产生咬边、形成“焊补痕迹”,焊补区颜色与母材有很大区别,而且焊条价格昂贵。

从分析的结果就可以得出：传统焊补工艺不能彻底解决机床导轨缺陷修复的根本原因是统的喷焊、电弧焊工艺,焊补后易产生裂纹，工件易受热变形,容易出现二次气孔，焊补处金属颜色与母材差异大是其共同的特点。